熱流道系統常見的故障及解決方法有哪些？鄭州星河模具模具廠家

熱流道系統常見的故障及解決方法如下：

溫度控制相關故障

• 不升溫

  • 故障原因：發熱線斷裂；連接線或連接系統（插座）接觸不良；溫控箱不良；感溫線極性接反或斷線。

  • 解決方法：用萬用表檢查發熱線和感溫線，斷裂則更換；檢查連接線及插座針腳，確保連接可靠；檢查熱流道感溫線和溫控箱設定型號是否匹配，用萬用表檢查溫控箱保險絲及可控硅，損壞則更換，不顯示可考慮換溫控卡。

  
  

• 升溫太慢

  • 故障原因：某一根加熱絲斷路或接線太松；熱分流板空氣間隙不足；隔熱墊片上過度冷卻；熱電偶接觸不良。

  • 解決方法：檢查所有加熱絲；增加空氣間隙至至少 10mm 或使用隔熱板；在定模固定板上增加隔熱板或降低對其冷卻；檢查熱電偶。

  
  

• 溫度不穩定

  • 故障原因：熱電偶接觸不良。

  • 解決方法：檢查熱電偶。

  
  

漏料相關故障

• 模具及熱流道裝配處漏料

  • 故障原因：模具裝配不良；熱流道系統本身裝配不良；注塑機機咀和分流板的主射咀 “r” 不相符；閥針與閥針導套配合公差過大；封膠不良；噴嘴、閥針導套開裂。

  • 解決方法：確認模具加工尺寸，確保裝配精度；分解熱流道系統，確認零件尺寸并按正確順序裝配；確保注塑機射咀的 “r” 比主澆道的 “r” 小；更換閥針與閥針導套；檢查噴嘴與模具封膠處，修復配合不良部位；更換噴嘴、閥針導套。

  
  

• 熱分流板與熱噴嘴結合面漏膠

  • 故障原因：膨脹量計算不對；定模固定板材料太軟；熱分流板短時間溫度太高；“O” 型密封圈安裝有問題。

  • 解決方法：重新計算并檢查膨脹量；更換有適當硬度的定模固定板；更換已損壞的零部件及 “O” 型密封圈。

  
  

碳化相關故障

• 故障原因：長時間停機未降低熱流道系統溫度；澆口附近熔料滯留時間過長；注塑機射咀或分流板內部滯料；熱咀內部滯料；感溫線固定狀態和連接方式不當；溫控箱溫控卡、可控硅不良。

• 解決方法：長時間停機時將熱流道系統溫度降低至安全范圍；檢查并清理澆口附近的碳化物；清理注塑機射咀和分流板內部的滯料；清理熱咀內部滯料；檢查感溫線的固定狀態和連接方式；檢查溫控箱內部元件，及時更換損壞元件。

其他故障

• 熔體中存在金屬碎片

  • 故障原因：注塑機螺桿上的碎片，注塑材料中的金屬碎片。

  • 解決方法：清除金屬碎片，修補螺桿，過濾塑料中的雜質。

  
  

• 熱噴嘴流延

  • 故障原因：回抽（倒索）不夠，熔化溫度太高，澆口太大，澆口冷卻不足，運用了不正確的熱噴嘴類型。

  • 解決方法：加大回抽量，降低熱噴嘴溫度或模溫，選用合適的嘴頭，加工正確的澆口尺寸。

  
  

• 閥針運動不暢

  • 故障原因：氣壓壓力不足、氣路不通和密封不好；缸體系統被咬死；閥針與導套之間有漏料，冷料包住了閥針；封膠不到位；注塑信號連接不正確。

  • 解決方法：檢查氣壓、氣路及密封情況；調整缸體、分流板和噴嘴同心度，在缸體周圍增加冷卻；清理閥針與導套間的漏料；檢查閥針回料槽；檢查注塑信號連接。