鄭州注塑模具廠星河模具注塑機(jī)調(diào)機(jī)策略

調(diào)機(jī)前準(zhǔn)備

• 熟悉產(chǎn)品和模具：了解產(chǎn)品的結(jié)構(gòu)、尺寸、外觀要求及模具的類型、結(jié)構(gòu)、型腔數(shù)量等。

• 檢查設(shè)備：檢查注塑機(jī)的機(jī)械、電氣、液壓系統(tǒng)是否正常，包括螺桿轉(zhuǎn)動(dòng)、開合模動(dòng)作、頂出動(dòng)作等是否順暢，各部件有無磨損或損壞。

• 準(zhǔn)備材料：確認(rèn)所用塑料原料的型號(hào)、規(guī)格、干燥程度等是否符合要求，準(zhǔn)備好所需的輔助材料，如脫模劑、清洗劑等。

1. 成型溫度調(diào)整：根據(jù)材料推薦的塑化溫度設(shè)定機(jī)器料筒加熱溫度，通常射嘴溫度（第 1 段）偏低，熔膠溫度（2-4 段）偏高，下料口溫度（末段）偏低。

2. 開合模設(shè)定：

   • 開合模壓力的調(diào)整：低壓鎖模壓力越低越好，調(diào)至能使模具鎖上即可，一般不超過 20%。高壓鎖模壓力根據(jù)模具大小與機(jī)器鎖模噸位而定，調(diào)至最小壓力能使模具鎖上且產(chǎn)品不出飛邊即可，通常為機(jī)器壓力的 50%-80%。

   • 合模位置的調(diào)整：低壓鎖模位置根據(jù)產(chǎn)品大小、高低調(diào)整，太小起不到低壓保護(hù)目的，過大則浪費(fèi)時(shí)間。高壓切換位置過小對(duì)機(jī)器合模不利。

   • 開合模速度的調(diào)整：開合速度依慢快慢原則調(diào)試，模具結(jié)構(gòu)復(fù)雜（有滑塊）時(shí)應(yīng)慢速開關(guān)模。合模時(shí)在模具進(jìn)入低壓段應(yīng)低速合模，通常低壓合模速度 10%-40%，高壓鎖模速度 20%-50%。

   
   

3. 頂針動(dòng)作調(diào)整：頂出速度不宜過快，壓力不宜過大，以順暢柔和為佳。頂出長(zhǎng)度不宜過長(zhǎng)，調(diào)試時(shí)從短到長(zhǎng)依次設(shè)定，以能順利頂出制品和水口即可。

4. 注塑射出參數(shù)調(diào)整：

   • 熔膠參數(shù)設(shè)定：根據(jù)制品重量和機(jī)臺(tái)螺桿大小估算熔膠位置，按從小到大設(shè)定合理的熔膠位置。熔膠壓力一般設(shè)定為 80bar-120bar，熔膠速度設(shè)定一般為 30%-80%。

   • 射膠速度調(diào)整：熔料在模腔內(nèi)流動(dòng)速度快慢決定制品熔合線深淺、光澤程度、排氣不良造成的燒焦、飛邊、流痕等表面不良現(xiàn)象。通常先以慢（澆口處）快（制品中間）慢（制品末尾處）的原則調(diào)試，然后按制品結(jié)構(gòu)和產(chǎn)品表面狀態(tài)確定是否增加分段數(shù)進(jìn)行調(diào)試。

   • 射膠壓力的調(diào)整：射膠壓力負(fù)責(zé)將模腔充填完整后轉(zhuǎn)換為保壓壓力，此壓力過小會(huì)使制品走膠不齊、熔合線深、光澤發(fā)亮等現(xiàn)象，注塑壓力過大會(huì)導(dǎo)致模具漲模，制品起飛邊。調(diào)試時(shí)根據(jù)制品狀態(tài)適當(dāng)設(shè)定注塑壓力，射出壓力一般高出實(shí)際壓力的 20%，最大不可超過機(jī)器系統(tǒng)壓力的 95%。

   • 注射位置的調(diào)整：注射不同速度、不同位置的轉(zhuǎn)換決定制品外觀。射出轉(zhuǎn)換位置根據(jù)機(jī)器顯示屏數(shù)值及觀察注射出的制品設(shè)定出合理的射出位置。通常調(diào)機(jī)中首先尋找澆口位置，澆口一般用慢速填充，然后轉(zhuǎn)換二段位置用中速或快速填充制品，當(dāng)產(chǎn)品填充至 90% 左右時(shí)轉(zhuǎn)入低速至注塑末段位置。

   • 注射時(shí)間的調(diào)整：注射時(shí)間長(zhǎng)短由注塑位置、速度、壓力和成型溫度決定。如射出轉(zhuǎn)換模式為時(shí)間控制，則射膠時(shí)間應(yīng)由短到長(zhǎng)設(shè)定，直至產(chǎn)品保模至 95%-98% 即可轉(zhuǎn)入保壓。如射出轉(zhuǎn)換模式為時(shí)間 + 位置或位置控制，射膠時(shí)間設(shè)定應(yīng)比機(jī)器顯示時(shí)間長(zhǎng) 1-2 秒。

   • 松退動(dòng)作的調(diào)整：松退可防止 “流涎” 現(xiàn)象，松退位置大會(huì)使料筒中吸入空氣。一般設(shè)定壓力為 30-50bar，速度為 20%-30%，位置為 3-10mm。

   
   

5. 保壓的調(diào)整：保壓切換位置后的壓力稱為保壓壓力，當(dāng)注射壓力調(diào)整好后，保壓壓力的大小決定產(chǎn)品的縮水（缺料）、披峰以及頂裂等。通常保壓壓力根據(jù)制品要求由小到大調(diào)整，保壓時(shí)間根據(jù)需要從短到長(zhǎng)設(shè)定，保壓速度通常為 5%-30%。

6. 背壓的調(diào)整：背壓是熔料時(shí)在螺桿前部推動(dòng)螺桿轉(zhuǎn)動(dòng)后退時(shí)所受到的壓力。增大背壓能提高熔體溫度，但會(huì)減小塑化速率，能使熔體溫度均勻，熔料的混合更均勻，并能排除熔體中氣體。通常塑料的背壓在 5bar-30bar。

7. 射臺(tái)部位的調(diào)整：射臺(tái)前進(jìn)、后退壓力通常設(shè)定 30bar 左右，速度 10%-30%。注意座進(jìn)的壓力不可過大，否則會(huì)撞壞機(jī)器射嘴及模具唧嘴。

8. 模具溫度的調(diào)整：通常增加模具溫度可使熔料流動(dòng)性好，通過提高模溫可控制制品表面的光潔度，還可適當(dāng)調(diào)整產(chǎn)品尺寸。

• 產(chǎn)品缺料：原因可能是注射壓力不足、速度過慢、料量不夠、熔膠溫度過低等。解決方法包括增加注射壓力和速度、加大料量、提高熔膠溫度等。

• 產(chǎn)品飛邊：可能是注射壓力過大、鎖模力不足、模具分型面不平整等原因引起。可通過降低注射壓力、增加鎖模力、修復(fù)模具分型面等方法解決。

• 產(chǎn)品變形：原因有冷卻不均勻、保壓時(shí)間過長(zhǎng)或過短、制品結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)不合理等。可通過優(yōu)化冷卻系統(tǒng)、調(diào)整保壓時(shí)間、改進(jìn)制品結(jié)構(gòu)等方式改善。

• 產(chǎn)品表面有氣泡：可能是原料干燥不充分、注射速度過快、模具排氣不良等導(dǎo)致。解決措施包括充分干燥原料、降低注射速度、改善模具排氣等。