鄭州星河模具在使用 ABS 塑料時，通常會遵循以下要點：
流道與澆口設計：為了使 ABS 熔體能盡快充滿模腔的各個部分，流道的直徑一般不小于 5mm，澆口的厚度為制品厚度的 30% 以上，平直部分的長度約為 1mm 左右。澆口的位置應根據制品的要求和料流方向而定，對于需作電鍍處理的制品，一般不允許澆口存在于鍍層附著面。
頂出設計：由于制品表觀的光潔度對電鍍性能有較大的影響，表觀上任何微小的傷痕存在都會在電鍍后明顯地顯露出來，因此除了要求模腔上不允許有任何傷痕存在外，還要求頂出的有效面積要大，采用多根頂桿在頂出過程中的同步性要好，頂出力要均勻。
排氣設計：要求開設深度不大于 0.04mm 的排氣孔或排氣槽，以利熔料時產生的氣體排出，防止在充模的過程中出現排氣不良，使熔料灼傷，接縫線明顯等問題。
干燥處理：ABS 樹脂吸水性不很高，如在加工允許值 0.1%-0.2% 以下時，對于包裝嚴密、貯存得當而且制品要求不太高的情況下，可不經干燥處理即可進行成型加工。但若顆粒中水分含量過規定值時，則必須先經干燥處理方可成型，對于特殊品級的顆粒或制品有較高要求時，在成型加工前也必須進行干燥處理。
溫度控制：
料筒溫度：一般料筒溫度后部為 150℃-170℃、中部為 170℃-180℃，前部為 180℃-210℃。不同品級的樹脂，如耐熱級、電鍍級等要求溫度稍高些，在 210℃-250℃；而通用級、阻燃級、抗沖級等 ABS 樹脂溫度則取低些，以防發生分解或對其物理機械性能不利。
噴嘴溫度：一般取 170℃-180℃，特別注意均化段和噴嘴溫度的任何變化，都會反映到制品上，引起溢料、銀絲、變色、光澤不佳、熔接痕明顯等疵病。
模具溫度：模具溫度對 ABS 制品表面粗糙度、減少制品內應力有著重要的作用。對于一般要求的制品，模溫可控制在 40℃-50℃；對于表觀和性能要求都比較高的制品，模溫可控制在 60℃-70℃。而且模溫要均勻，要求模腔與模芯之間的溫度差應不超過 10℃。
壓力控制：ABS 的流動性稍差，故所需的注射壓力較大，但過大的注射壓力容易造成制品脫模困難或脫模損傷，還可能給制品帶來較大的內應力。對于薄壁、長流程、小澆口的制品要求的注射壓力要高，高達 130MPa-150MPa，而厚壁、大澆口制品只需 100MPa 就可以了。在實際生產過程中，螺桿式注射機常選用的注射壓力在 100MPa 以下，而柱塞式注射機一般在 100MPa 以上。保壓壓力不宜過高，使用螺桿式注射機一般采用 30MPa-50MPa，而柱塞式則需 60MPa-70MPa 以上即可。
注射速度：注射速度對 ABS 熔體流動性的改變有一定的作用，若注射速度慢，制品表觀會出現波紋，熔接不良等現象；若注射速度快，可使充模迅速，但易出現排氣不良，表觀粗糙度不佳等情況，同時還會使制品的拉伸強度和伸長率下降，使鍍層貼緊力也因注射速度過快而降低。一般都選用中、低速度為宜，除了充模有困難必需用較高的注射速度外。
